שתפו כמה מהחלקים שאנחנו עושים ב-תחום הרכבאנו משתמשים בטכנולוגיית חיתוך מדויקת בעלת חמישה צירים, מערכת CNC מהשורה הראשונה ותהליך ייצור יעיל, כדי לבצע את משימת העיבוד השבבי של חלקי הליבה של המנוע. הדיוק והביצועים של הרכיבים הגיעו לרמה הגבוהה ביותר בתעשייה, ומספקים תמיכה חזקה לתפוקה העוצמתית של מערכת החשמל לרכב.
לעיבוד אימפלרים יש דרישות דיוק גבוהות, אז איך עושים את זה?
להלן מספר שיטות לשיפור דיוק העיבוד של האימפלר:
ציוד וכלים
• שימוש בכלי עבודה מדויקים: מרכזי עיבוד שבבי CNC מדויקים יכולים לספק פלטפורמת עבודה יציבה לעיבוד שבבי עם אימפלר, עם קשיחות טובה ודיוק מיקום גבוה, מה שעוזר להפחית שגיאות עיבוד שבבי.
• מערכת כלים מדויקת: בחירת כלים וידיות כלים מדויקות במיוחד, כגון ידיות כלים עם טעינה חמה, יכולה לשפר את דיוק ההידוק של הכלי ולהפחית את תקופת הריצה של הכלי. יש להחליף את הכלי בזמן לאחר בלאי ולבדוק את דיוק הכלי באופן קבוע.
היבט תכנון תהליכים
• אופטימיזציה של נתיב העיבוד: בשלב התכנות, יש לתכנן באופן סביר את נתיב הכלי. לדוגמה, עבור עיבוד להבי אימפלר, נעשה שימוש בנתיבים שווים של חיתוך טבעתי או עיבוד קווי מתאר כדי למנוע היגוי חד של הכלי ותאוצה והאטה תכופות, ובכך להפחית שגיאות עיבוד.
• פרמטרים סבירים לחיתוך: בהתאם לחומר האימפלר ולביצועי הכלי, יש לבחור את מהירות החיתוך, קצב ההזנה ועומק החיתוך המתאימים. לדוגמה, הפחתת מהירות החיתוך וההזנה יכולה לשפר את איכות המשטח המעובד, אך היא תפחית את יעילות העיבוד, ויש צורך בשיקולים מקיפים כדי לקבוע את הפרמטרים הטובים ביותר.
היבט בקרת איכות
• זיהוי ופיצוי מקוונים: באמצעות מערכת המדידה של המכונה או הגשוש המותקן על המכונה, הממדים המרכזיים של האימפלר מזוהים במהלך תהליך העיבוד, וערך הפיצוי של הכלי מותאם בזמן בהתאם לתוצאות הבדיקה כדי לתקן את שגיאת העיבוד.
• גימורים מרובים: לאחר גימור גס וחצי-גימור של האימפלר, יש לארגן מספר תהליכי גימור כדי להפחית בהדרגה את דמי העיבוד, כך שדיוק גודל וצורת האימפלר יתקרב בהדרגה לדרישות התכנון.
אנשים וטכנולוגיה
• כישורי מפעיל: על המפעילים להיות מיומנים בתפעול כלי מכונה ובמיומנויות תכנות, להיות מסוגלים לקבל שיפוט נכון ובזמן ולטפל בבעיות בתהליך העיבוד.
• שימוש בטכנולוגיה מתקדמת: כגון יישום טכנולוגיית עיבוד סימולציות מחשב, לפני העיבוד בפועל כדי לדמות את תהליך העיבוד, לחזות את שגיאות העיבוד האפשריות, להתאים את פרמטרי התהליך ואת נתיבי העיבוד מראש.
זמן פרסום: 24 באוקטובר 2024